莫想当然橡胶业ERP选型门道多

莫想当然橡胶业ERP选型门道多

奇妙橡胶公司的IT主管王伟面对着老板信任的眼光，低下头，满脸愧色。今天是奇妙公司的高层会议，老板希望王伟再一次主导公司的ERP二次选型和实施。虽然王伟对第一次的失败痛心疾首，老板还是愿意全力再支持他进行ERP的二次选型工作。

近几年橡胶企业面临的外部环境正在发生颠覆性变化，客户需求个性化越来越高，导致市场分化、竞争越来越激烈。利用信息技术提升制造工艺管理效率，无疑是提升橡胶业竞争力的一条捷径。奇妙公司上个月正式宣告下线停止正在实施的流程通用型ERP。作为ERP选型的负责人，王伟只能用心痛来形容这一次的失败经历。

那么是什么原因造成奇妙橡胶公司ERP下线，而第二次重新选型和实施的关键是在什么地方呢?王伟深思着这两个问题。

只立足化工行业 第一次选型惨遭失败

橡胶行业在生产上属于化工行业。因此王伟第一次选型的时候，也是非常重视化工行业的生产特点等关键注意事项。化工行业属于典型的流程型制造，一般需要关注这几个问题：

①BOM的特殊性。由于物料反应机理、设备、环境、操作等方面的原因，使得流程制造过程的波动性较大，所以配方需要在生产过程中做动态调整。另外，化工产品结构一般需要用链式结构来表示。

②在化工企业生产的中间过程或最后阶段的产出品可能有多个，被称为联产品或副产品。化工业产品的特殊性还表现为：有些产品有等级的区分;批号的记录;时效质保期限制;浓度、发气量的不同;纯度的区别等等。

③当需求变化时，化工行业只能靠调整工艺流程参数维持生产，不能中断。因此，连续流程生产中，特别强调均衡生产，要求ERP系统能有效的调节和计算生产参数来控制产量。并且物料存储形态多样化，化工原材料和产品通常是液体、气体、粉状等，存储通常采用罐、箱、柜、桶等进行存储，也要求ERP系统具有灵活的计量单位换算功能。

王伟没能避免第一次的选型和实施失败，究其原因，是因为橡胶行业是化工行业里较为特殊的流程行业，生产过程具有复合性质，既有化工行业的配方式流程生产模式，也有一般制造行业的工序式离散生产模式：

①橡胶业有类似离散型工序的特征，如产品成型后的精加工工艺固定，工作中心的安排符合工艺路线。通过各个工作中心的时间接近相同，工作中心是专门生产有限的相似的产品，工具和设备为专门的产品而设计，物料从一个工作点到另外一个工作点使用机器传动，有一些在制品库存等等。

②还有类似流程型工序的特征，如化工行业的配方管理，并要求很高。如配方的安全性、保密性;还有生产过程主要专注于物料的数量、质量和工艺参数的控制。生产过程中常常出现等级品，同时中间产品有保质期等。

③生产领料常以倒冲的方式进行。

王伟第一次选型实施失败，首先在于对ERP的理解不够，把它当作了解决企业一切管理问题的“功能较多药”。而且忽视了ERP系统的行业特性，在产品选型时就没能结合奇妙橡胶公司的自身特点来考虑，一听是化工行业就直接选了流程型的ERP软件，没有考虑橡胶业是混合型生产特点，造成第一次ERP实施时后端工序的难以适应。另外，原先所选择的ERP系统柔性差，导致二次开发花费大量人力、物力但收效不

二次选型的适应性变动

橡胶业工艺涉及面广、数据繁多、管理过程复杂，生产过程的复杂性必然又给工艺管理增加了复杂度。产品和工艺数据在整个生产管理系统中承担着重要的基础数据源的作用，而对于一个橡胶企业而言，它又往往具有多样性(不同的阶段有其独特的数据格式)和分散性。

橡胶行业前期的制造属于流程型行业，而后期的问题主要是封装、打包、运输等问题，而这个部分的成本和利润空间往往是很大的，所以需要用部分离散制造的方案来解决其后期的成本控制问题，这也是目前橡胶业选型ERP的难点和重点所在。

在橡胶业中，BOM具有明显的流程型和离散型混合的特征，如工程物料清单EBOM和规划物料清单PBOM两种BOM。工程物料清单依次反映的是由原材料、半成品至产品的装配关系，结合采购系统的物料当期平均价格，可自动核算各部件和产品的成本。规划物料清单中做细分的工艺规划设计，进一步反映由原材料至半成品混炼胶再至成品的制造来源关系。EBOM指导采购，PBOM指导工艺，从而保证了构成产品的数据源头即工程物料清单的准确性、原材料采购的计划性和生产制造的灵活性。

橡胶配方是橡胶企业的技术根本，其质量和成本直接影响最终的产成品。同时，橡胶产品品种多、系列化程度较高，部件有时相互替换、重复频次较高，工艺种类较多，涉及面广，拥有如炼胶、压延、成型等多种工艺，各种工艺数据按其专业特性的不同均具有不同的数据要求。在生产过程中，企业积累了大量生产配方、临时试验配方等等，技术泄密、成本计算、生产指令、物料需求等涉及配方管理的问题一直困扰着企业，也是ERP选型时关注的一个重点。

总结第一次ERP实施失败的经验，王伟带领奇妙橡胶公司第二次选型团队进行了深入研究，在IT人员和橡胶技术人员的共同努力下，奇妙公司决定把配方管理进行了适应性的变动。①设置生产工艺配方与BOM的自动转换。把几大类百余种不同性能、级别的混炼胶作为标准模块存储在BOM中。②设置配方的比较分析功能，使物性、加工性能、成本达到平衡，确定最优工艺条件和最优配方。③定义标准操作、步骤和工艺过程，根据配方和关键路径计算累计提前期、制造提前时间、准备时间和运行时间，以指导生产和采购。

新系统不能否定技术特色

橡胶业要进行生产流程全过程跟踪是非常困难的，如何进行生产损耗控制和物料领用控制更加是难上加难，产品生产所需原材料经常包括橡胶、橡胶辅料等，品种、规格多，而且不同的厂商常常有不同的性能，多余胶料的回收利用等问题都亟待解决。

同时，奇妙橡胶公司的生产流程更是经过多次技术改造后形成了自己的特色，这些都不能因为实施ERP就全盘否定，而应该利用先进的技术手段使其固化，使其发扬光大。橡胶业具有不同于机械制造的离散型和化工行业单纯流程型的生产特点，这也是奇妙公司第一次ERP实施的失败关键所在。原先所选型的单纯的流程型ERP并不能有效的提高生产效率，反而造成了生产工艺的倒退，影响产品质量。

在总结第一次ERP实施失败后，针对奇妙公司橡胶生产的特点，王伟决定采取的解决办法是：重新研究、规范本企业的橡胶生产工艺。例如把某产品的“压延成型工序”定为划分点，把“成型后”工序看作类似于机械制造的“组装”，把压延工序生产出来的各种覆盖胶、芯胶、浆子胶、胶布等看成是在成型工序后的“组装产品模块”，这样可以方便地计算各种精加工的用料需求。然后，把各种规格的胶布、覆盖胶、边胶等“压延成型前”的工序定义为流程型的生产特点。这样当根据订单要求、产品配置的需要时，可以随时定义不同规格的“组装产品模块”。这样，产品配置就实现了模块化、标准化。同时，每个半成品都对应着相应的生产工序，工艺过程由生产工序构成，各个工艺过程的模块化、标准化也随之完成了。

因此，橡胶业在选型时必须关注ERP系统是否具有灵活的混合型生产特点。这也是给王伟最大的教训，在选型时必须实事求是，不能想当然的，马马虎虎的认为化工行业就一定是流程型生产特点。