致命的“死区”
有一次，SCM“连环锁”的运作一切正常，但还是出现了梁工长深恶痛绝的“停工待料”事件。
K产品的零配件厂商这次出的问题是“缺陷返工”。由于前段时间满负荷、甚至超负荷生产，某个供应商的生产线出现了“工艺参数漂移”现象。这种问题如果有实时在线的统计分析，是完全可以发现和控制的。
但是，这个问题显然被忽视了。生产线连续运转3天后，梁工长才发现有关工艺控制参数出现了异常的“正向偏差”，残次 ERP与SCM完美结合 计划赶上变化 （二）
致命的“死区”
有一次，SCM“连环锁”的运作一切正常，但还是出现了梁工长深恶痛绝的“停工待料”事件。
K产品的零配件厂商这次出的问题是“缺陷返工”。由于前段时间满负荷、甚至超负荷生产，某个供应商的生产线出现了“工艺参数漂移”现象。这种问题如果有实时在线的统计分析，是完全可以发现和控制的。
但是，这个问题显然被忽视了。生产线连续运转3天后，梁工长才发现有关工艺控制参数出现了异常的“正向偏差”，残次品率一下子猛增了5个百分点，不得不用1天的时间进行返工修复。
虽然这次“返工”事件只造成局部的影响，但他还是惊出了一身冷汗，“我赶紧检查我的其他有关控制参数，几乎同样的‘症状’正在露头！”
K产品的生产线和零部件供应商的生产线上，都有若干自动化程度很高的作业中心。但是，这些复杂的集散控制系统(DCS)和可编程控制系统(PLC)，与ERP系统好象“不搭界”，没有直接的数据交换。
“过程控制系统管工艺过程的稳定、优化，并按照需要调整工艺参数；而ERP系统则关心的是技术经济指标，如产量、质量、成本、生产率等”，梁先生似乎领悟到了什么，“这两套系统之间好象应该有某种联系……”
梁工长的直觉触及到了另一个重要的问题：由于工艺过程与ERP系统之间没有有效的整合，使得为现场服务的主生产计划，仅仅给出了过程控制的经济指标；但过程控制系统的工艺参数变化，没有反馈到ERP系统中来，所以ERP系统对生产过程的“变化”，存在一个致命的“反应死区”。
“自动化孤岛”与MES
20世纪90年代，美国管理界有两个概念在传播，一个是Gartner集团提出的ERP，另一个是美国先进制造研究机构(Advanced Manufacturing Research，AMR)提出的MES(制造执行系统，Manufacturing Execution System)。ERP的概念在国内已经广为人知，但MES的概念却很少为人们所了解。
