ERP的计划模式面临蜕变、升级时代

ERP的计划模式面临蜕变、升级时代

【 信息化】    最近，作为专家，应邀参加中国机械工业联合会、机械工业信息中心举办的百家装备制造业的重庆与西安论坛，感触颇深，又使我回想起我以前作为实施顾问时的遭遇。

某机械装配厂经过多次实施ERP的经典的MPS/MRP，终告失败。这使我们主流的理论和实践者非常沮丧。我们制造信息化界再不能自欺欺人了。制造计划的蜕变，升级的时代已到来。

实际案例需求：

某机械装配厂的实施案例：生产组织结构:备料工段－五大结构件工段－涂装工段－总装工段 。

备料工段: 包括中厚板下料和薄板下料以及型材下料，下料后有些毛坯件还需要进行抛丸、去毛刺、冲压变形等处理。物理上这个地方存在一个仓库：备料毛坯库，指哪些备料下线的毛坯。

物转库: 在备料工段和结构件工段之间存在一个物转库。主要功能是物资临时存储和为后工序配料。

五大结构件工段: 其中五大结构件工段包括：前车架工段、后车架工段、动臂工段、铲斗工段、外观工段。

每个结构件工段过程是：机加工－部件拼装－总成拼装－总成焊接－打磨－镗床－进入上挂区（准备喷涂）

ERP的MPS/MRP的计划模式难实施的原因：

1，MPS/MRP计划模式没有考虑有限产能货节拍的总装详细排程计划。

2，MPS/MRP计划模式不能通过配套来约束和调整详细排程计划

3，MPS/MRP计划模式未能匹配现场：如上游多个分支工序段的机器，人员，动态安全库存、加工时间、加工批量等实际的重要因素。

实际的计划模式分析：

1， 编制3天的整车的铰接计划，每3天发布一个整车下线计划。也就是3天之内，每天生产什么型号的整车？生产多少？这个计划编制好以后，共享给各个工段参照。

2， 涂装工段依据总装工段的铰接计划编制自己的涂装计划，总调编制的整车铰接计划也就是总装工段的生产计划。涂装工段看到这个计划以后，将其分解自己的生产计划，并预留一个班次的提前期。因此这个过程是：总装生产 “拉动了”涂装生产。

3， 结构件工段依据涂装计划编制自己的生产计划，由于结构件工序很长，包括：毛坯机加工―半总成焊接―总成焊接―镗床等过程，整个过程完成需要2天时间，因此结构件工段内部有三个计划：机加工计划、焊接计划、镗床计划。首先镗床工序依据工序库存和涂装计划编制自己的计划；而总成焊接工序“看着”镗床工序计划来编制自己的计划；机加工工序“看着”镗床工序计划来编制自己的计划。

除了这三个计划以外，工段会编制一个工序库存计划。这个库存是工序间的周转库存。周转库存动态性很强，很难说哪个型号做库存，都是每3天临时决定哪些型号来做库存，并不是一个可固定的参数。

4， 物转库根据各个机构件工段的生产计划计算物料需求。物转库是五大结构件工段的“供应商”，物转库将根据明天各个结构件的生产计划（白班/晚班、型号、数量），分解为部件毛需求。然后用部件毛需求扣减物转库的当前库存，计算出物料需求。这个物料需求计算每天都进行，每天都向备料工段报告一次。