ERP与精益制造

ERP与精益制造

惊人的浪费

专家考察D公司的生产车间、流水线、工序缓冲间和材料周转台之后，提几点意见，让丁总他们非常钦佩。

专家发现，D公司的几个生产车间里有一个共同现象，就是半成品库存很大。车间负责人解释说是为了“应付生产波动”。这种人为地增加半成品库存以平衡生产的做法，在专家看来其实是“掩盖了生产负荷的严重失衡”。

“如果上下游工序之间，不得不靠‘囤积’在制品和材料的方法来控制生产节拍的话，这说明你的仓库、材料采购周期、生产周期、辅助作业单元等等，它们之间的配合有很多的漏洞和毛病”，专家在座谈会上给公司高层管理人员解释说。

“这些成堆的在制品，其实是严重的浪费”，专家指出，“这说明制造过程中存在大量不必要的资源占用、物料冗余、工时浪费，同时也占用资金。”

专家的观点是，如果这些生产线上随处可见的“浪费现象”不消除，即便上ERP二期工程，把生产过程“自动化”了，也无法获得更大的收益。专家说，“更快速度的生产节拍，甚至可能引起生产线崩溃”。

专家指出的“浪费”还包括车间布局带来的空间占用不合理、工序衔接问题、工位和材料的摆放问题等。“这些问题如果不改造过来，整个生产线就处于很低效率的状态”，专家说，“更重要的是，流水线的价值转移会大打折扣。”

经过几次交流，专家带给丁总和决策层的，是一种崭新的制造理念，叫“精益制造”（Lean Manufacturing）。

通过反复学习和研讨，丁总逐渐认识到，围绕价值的流动，而不是物料的流动，用“精益制造”的思想改造公司的生产线，这才是ERP二期工程的成功之本。

从泰勒到丰田

丰田汽车的生产流水线上，每个工位上方都有一根绳子，工人在发现缺陷的时候，可以随时拉动这根绳子让整个流水线停下来，从而技术人员可以及时处理生产过程中的质量缺陷。

丰田公司认为，“质量是制造出来的，而不是检测出来的”。此外，丰田更进一步认为“库存”是“万恶之源”，必须消灭生产线上一切与“创造价值、传递价值”活动无关的活动。这些无关的活动是产生次品、惰性、借口、浪费的根源。

今天，丰田开创的“精益制造”、恰时生产（Just-in-time）、零库存等制造模式，已经逐步成为世界先进制造的典范。

在ERP建设热潮日益高涨的时期，人们普遍关注“回归基础管理”的问题。有人谈到了科学管理的先驱泰勒，认为合理计划、先进定额、流畅作业单元和定量检验，就是制造业ERP的全部含义。其实，“回归基础管理”并非是“回到泰勒去”。

这种基于大规模流水线生产模式的“泰勒式”标准化作业，是建立在产品部件化、部件标准化、产量定额化、加工工序规范化的基础上的。制造工人被固定在以一定的节拍移动的生产线旁，从事简单、重复、极易熟练的加工工序，从而大大提高劳动生产率。

然而，现今的制造业竞争，由于制造工艺的快速发展和利润空间大幅缩减，未来的市场不再是大批量和技艺性生产为主要特征，多品种、小批量将构成生产的主要特点。如何在获得较高的生产率的同时，提高产品的品质和生产柔性，实现零库存、高柔性（多品种）、无缺陷，成为精益制造的主要挑战。

丰田注意到，在生产线上常见的有7种浪费行为，这些行为对创造价值毫无益处：过量的制造；库存的浪费；次品；等待时间；加工时间；大量的移动动作。克服这些浪费的种种努力，正是追求价值流、精益制造的精髓。